所謂的精密加工就在于精密兩個字上面，就是意味著這個零件需要經(jīng)過機械的精密加工才能達到產(chǎn)品需要裝配的條件，不然就會大大的降低了產(chǎn)品的各方面性能的突出，就會顯得不再那么的重要。

       精密機械零件加工是對精度的計算是很高的，而且精密機械加工的剛性要達到精密加工的需求，制造的精度要高，對刀切的部位要準確，所以精密加工需要滿足一系列的加工需求才可進行。下面我們就來看一下那些零件是個精密機械加工的。

在普通車床中，數(shù)控車床具有恒線速切削功能。對于車床端面上不同直徑的外圓，可采用線速度加工，即保證表面粗糙度值很小。普通車床有等速、不同直徑、不同切削速度。當工件和刀具的材料和精加工余量的角度一定時，表面粗糙度取決于切削速度和進給量。加工不同表面粗糙度的表面時，粗糙度小的表面選擇小進給量，粗糙度大的表面選擇較大的進給量的速度，這在普通車床上是很難實現(xiàn)的；對于輪廓形狀復雜的零件，任何一條平面曲線都可以用線性弧逼近，并且數(shù)控精密機械加工具有圓弧插補功能，可以加工各種復雜的輪廓零件，數(shù)控精密加工的使用質量需要操作者的細心使用。

精密機械零件加工流程也分別用不同的工藝來進行的，主要有精車、精鏜、精銑、精磨和研磨等工藝：

1、精車和精鏜：如果需要提升零件的加工精度，這兩中類型的加工方式是較為合適的。在飛行器中大多數(shù)精密的輕合金（鋁或鎂合金等）零件多采用這種方法加工，一般用天然單晶金剛石刀具，刀刃圓弧半徑小于0.1精度，在高精度車床上加工可獲得1微米的精度和平均高度差小于0.2精度的表面不平度，坐標精度可達±2精度。

2、精銑：用于加工形狀復雜的鋁或鈹合金結構件，依靠機床的導軌和主軸的精度來獲得較高的相互位置精度，使用經(jīng)仔細研磨的加工刀具來進行高速銑切可獲得精確的鏡面。

3、精磨：用于加工軸或孔類零件。這類零件多數(shù)采用淬硬鋼，有很高的硬度，大多數(shù)高精度磨床主軸采用靜壓或動壓液體軸承，以保證高穩(wěn)定度。磨削的極限精度除受機床主軸和床身剛度的影響外，還與砂輪的選擇和平衡、工件中心孔的加工精度等因素有關，精磨可獲得1精度的尺寸精度和0.5精度的不圓度。

4、研磨：利用配合件互相研磨研的原理對被加工表面上不規(guī)則的凸起部位進行選擇加工，磨粒直徑、切削力和切削熱均可精確控制，因而是精密加工技術中獲得最高精度的加工方法。飛行器的精密伺服部件中的液壓或氣動配合件、動壓陀螺馬達的軸承零件都采用這種方法加工，以達到±0.001mm的精度。